(一)分型面的形式

注射模有的只有一個分型面，有的有多個分型面。分模后取出塑件的分型面稱為主分型面，其余分型面稱為輔助分型面。分型面的位置及形狀。為平直分型面;為傾斜分型面;為階梯分型面;為曲面分型面;為瓣合分型面。

(二)分型面的選擇

如何確定分型面，需要考慮的因素比較復雜。由于分型面受到塑件在注塑模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設計、塑件的結構工藝性及精度、嵌件的位置和形狀，以及推出方法、注塑模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應綜合分析比較，從幾種方案中優(yōu)選出較為合理的方案。選擇分型面時一般應遵循以下幾項基本原則：

(1)分型面應選在塑件外形輪廓處：當已經(jīng)初步確定塑件的分型方向后，分型面應選在塑件外形輪廓處，即通過該方向上塑件的截面積很大，否則塑件無法從型腔中脫出。

(2)確定有利的留模方式，便于塑件順利脫模：通常分型面的選擇應盡可能使塑件在開模后留在動模一側，這樣有助于動模內設置的推出機構動作，否則在定模內設置推出機構往往會增加注塑模具整體的復雜性。塑件收縮后包在定模型芯上，分型后會留在定模一側，這樣就必須在定模部分設置推出機構，增加了注塑模具結構的復雜性;分型后，塑件會留在動模上，依靠注射機的頂出裝置和注塑模具的推出機構可推出塑件。有時即使分型面的選擇可以保證塑件留在動模一側，但不同的位置仍然會對注塑模具結構的復雜程度及推出塑件的難易程度產生影響，雖然塑件分型后留于動模，但當孔間距較小時，便難以設置有效的推出機構，即使可以設置，所需脫模力大，會增加注塑模具結構的復雜性，也很容易產生不良后果，如塑件翹曲變形等：因只需在動模上設置一個簡單的推件板作為脫模機構即可，故較為合理。

(3)保證塑件的精度要求：與分型面垂直方向的高度尺寸，若精度要求較高，或同軸度要求較高的外形或內孔，為保證其精度，應盡可能設置在同一半模具型腔內。如果塑件上精度要求較高的成型表面被分型面分割，就有可能由于合模精度的影響引起形狀和尺寸上不允許的偏差，塑件因達不到所需的精度要求而造成廢品。為雙聯(lián)塑料齒輪，兩部分齒輪分別在動、定模內成型，則因合模精度影響導致塑件的同軸度不能滿足要求;則能保證兩部分齒輪的同軸度要求。

(4)滿足塑件的外觀質量要求：選擇分型面時應避免對塑件的外觀質量產生不利的影響，同時需考慮分型面處所產生的飛邊是否容易修整，當然，在可能的情況下，應避免分型面處產生飛邊。圓弧處產生的飛邊不易且會影響塑件的外觀;則所產生的飛邊易且不影響塑件的外觀。所示的塑件，則容易產生飛邊;雖然配合處要制出2°~ 3°的斜度，但沒有飛邊產生。

(5)便于注塑模具加工制造：為了便于注塑模具加工制造，應盡量選擇平直分型面或易于加工的分型面。采用平直分型面，在推管上制出塑件下端的形狀，這種推管加工困難，裝配時還要采取止轉措施，同時還會因受側向力作用而損壞;若采用階梯分型面，則加工方便，型芯和型腔加工均很困難;若采用傾斜分型面，則加工較容易。

(6)對成型面積的影響：注塑模具分型面的設計，注射機一般都規(guī)定其相應注塑模具所允許使用的成型面積及額定鎖模力，注射成型過程中，當塑件在合模分型面上的投影面積超過允許的成型面積時，將會出現(xiàn)漲模溢料現(xiàn)象，這時注射成型所需的合模力也會超過額定鎖模力。因此，為了可靠地鎖模以避免脹模溢料現(xiàn)象的發(fā)生，選擇分型面時應盡量減少塑件在合模分型面上的投影面積。塑件在合模分型面上的投影面積較大，鎖模的可靠性較差;而若采用分型，塑件在合模分型面上的投影面積小，保證了鎖模的可靠性。

(7)有利于提高排氣效果：分型面應盡量與型腔充填時塑料熔體的料流末端所在的型腔內壁表面重合，其排氣效果較差;結構對注射過程中的排氣有利，因此分型是合理的。

(8)對側向抽芯的影響：注塑模具分型面的設計，當塑件需側向抽芯時，為保證側向型芯的放置容易及抽芯機構的動作順利，選定分型面時，應以淺的側向凹孔或短的側向凸合作為抽芯方向，將較深的凹孔或較高的凸臺放置在開合模方向，并盡量把側向抽芯機構設置在動模一側，以上闡述了選擇分型面的一般原則及部分示例，在實際設計中，不可能全部滿足上述原則，一般應抓住主要矛盾，在此前提下確定合理的分型面。

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